双蜗壳可减小离心泵的叶轮径向力,但数值模拟及试验结果均表明,不合理的隔板设计会导致双蜗壳泵较单蜗壳泵在原设计工况点处的扬程、效率分别相对下降21.8%和41.3%,不能满足实际工程需要.对隔板重新进行优化设计,取隔板起始位置、曲线方程中的常数、蜗壳第Ⅷ断面至隔板末端的长度3个参数为影响因素,每个因素各取两个水平,制定L4(23)标准正交试验,并对每一试验方案进行数值模拟,试验结果表明隔板起始位置(因素A)对泵的水力性能和径向力影响最为显著.由正交试验得到隔板的最优方案,并对其构成的双蜗壳泵进行内部流场分析和试验验证.结果表明:最优隔板应为隔板起始位置旋转至与蜗壳隔舌成180°对称结构、曲线方程中的常数为蜗壳基圆半径、隔板终止位置与隔舌处于同一铅直线,由此隔板构成的双蜗壳泵在保持泵原有的水力性能的同时,平均削减1/2的叶轮径向力.
一、单吸泵 单吸泵水平轴向吸入， 向上径向吐出。泵为悬架式结构，检修时不需拆卸进、 出口管路，即可退出转子部件进行检修。 泵是通过普通弹性联轴器或加长弹性联 轴器与电动机联结， 泵的轴封采用软填料密封。 轴承为单列向心球轴承， 采用润 滑油润滑。从电机端看，泵为顺时针方向旋转。 工作原理 当单吸泵启动后， 泵轴带动叶轮一起作高速旋转运动， 迫使预先充灌在叶片 间液体旋转，在惯性离心力的作用下， 液体自叶轮中心向外周作径向运动。 液体 在流经叶轮的运动过程获得了能量， 静压能增高， 流速增大。当液体离开叶轮进 入泵壳后，由于壳内流道逐渐扩大而减速， 部分动能转化为静压能， 最后沿切向 流入排出管路。所以蜗形泵壳不仅是汇集由叶轮流出液体的部件， 而且又是一个 转能装置。当液体自叶轮中心甩向外周的同时， 叶轮中心形成低压区， 在贮槽液 面与叶轮中心总势能差的作用下， 致使液体被吸进叶轮中心。 依
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