线材在粗、 中轧时会出现堆钢现象， 分为轧件头部、中部和尾部堆钢， 具体原因及解决方法 如下： 1轧件头部堆钢 1）换辊、换槽后轧槽的摩擦力过小，致使轧件头部打滑； 2）轧件头部出机架后翘头导致不能顺利咬入下游机架或头部顶导位； 3）轧槽或导槽有异物； 4）坯料严重脱方，无法进入轧机或将出口管子带出； 5）坯料劈头顶出导卫或缠辊。 解决办法： 1）换辊、换槽时增加轧槽摩擦力，用砂轮机打磨轧槽或采用点焊方法，并且关闭轧辊的冷 却水直至完全咬入； 2）及时检查导卫底座是否松动，轧制线是否对中，及时更换旧的导卫。 3）轧制过程，及时清理氧化铁皮； 4）轧制过程，及时清除不合格坯料，出现劈头，应尽快拍急停，减少废钢处理时间。 2轧件中部和尾部堆钢 1）由于辊缝设定不当引起轧件尺寸不当造成堆钢； 2）坯料的缺陷，如夹杂、气泡等，在轧制过程中断裂造成堆钢； 3)轧机转速设计不当， 处于堆钢轧制状态，当
材质 引热处理 热锻模坯 料锻造后 需进行退 火 量具 用钢 力学性能 用途 [常用冷作模具钢 ]：热 处理之后硬度为 60～ 64HRC [常用热作模具钢 ]：热 处理之后硬度为 40HRC 左右 加工前应 进行反复 锻打并退 火 作模具用于冷态下（工作温度低于 200～ 300℃）金属的成形加工，如冷冲模、冷 挤压模、剪切模等。这类模具承受很大 的压力、强烈的摩擦和一定的冲击，因 此，要求具有高硬度、耐磨性和足够的 韧性。此外，形状复杂、精密、大型的 模具还要求具有较高的淬透性和小的热 处理变形 热作模具用于热态金属的成形式加工， 如热锻模、压铸模、热挤压模等。热作 模具工作时受到比较高的冲击载荷，同 时模腔表面要与炽热金属接触并发生摩 擦，局部温度可达 500℃以上，并且还要 不断反复受热与冷却，常因热疲劳而使 模腔表面龟裂，故要求热作模具钢在高 温下具有较高的综合力学性能及良好
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